چند روش متداول درمان سطحی را می شناسید؟

عملیات سطحی یک روش فرآیندی برای تشکیل مصنوعی یک لایه سطحی بر روی سطح یک ماده بستر است که دارای خواص مکانیکی، فیزیکی و شیمیایی متفاوت از بستر است. هدف از عملیات سطحی برآوردن الزامات مقاومت در برابر خوردگی، مقاومت در برابر سایش، تزئین یا سایر عملکردهای خاص محصول است. امروز، ما برخی از روش‌های متداول درمان سطح را به اشتراک می‌گذاریم و می‌بینیم چه تعداد از آنها را می‌شناسید
1، پرداخت
پولیش به فرآیند استفاده از نیروهای مکانیکی، شیمیایی یا الکتروشیمیایی برای کاهش زبری سطح قطعه کار، به منظور به دست آوردن سطحی روشن و صاف اطلاق می شود. این فرآیند اصلاح سطح قطعه کار با استفاده از ابزار پولیش و ذرات ساینده یا سایر رسانه های پولیش است. پولیش نمی تواند دقت ابعادی یا هندسی قطعه کار را بهبود بخشد، بلکه هدف آن به دست آوردن سطح صاف یا براق آینه ای است که گاهی اوقات برای از بین بردن براقی (خاموش شدن) نیز استفاده می شود. معمولاً از چرخ های پولیش به عنوان ابزار پولیش استفاده می شود. چرخ‌های پولیش معمولاً از روی هم قرار دادن چندین لایه بوم، نمد یا چرم با صفحات دایره‌ای فلزی در دو طرف ساخته می‌شوند. لبه چرخ با یک ماده پولیش پوشیده شده است که به طور یکنواخت با میکرو ساینده و گریس مخلوط شده است. در حین پرداخت، چرخ پولیش دوار با سرعت بالا (با سرعت محیطی بیش از 20 متر بر ثانیه) به قطعه کار فشار می‌آورد و باعث می‌شود که ساینده غلت بخورد و کمی بر روی سطح قطعه کار کند و در نتیجه یک سطح ماشینکاری روشن زبری سطح به طور کلی می تواند به Ra0 برسد.63-0.01 میکرومتر. هنگام استفاده از مواد پولیش مات غیر چرب، سطح روشن را می توان برای بهبود ظاهر مات کرد. برای فرآیندهای مختلف پولیش: پرداخت خشن (فرایند پرداخت پایه)، پرداخت متوسط ​​(فرایند ماشینکاری دقیق) و پرداخت دقیق (فرایند پرداخت)، انتخاب چرخ های پولیش مناسب می تواند بهترین اثر پرداخت را به دست آورد و راندمان پرداخت را بهبود بخشد.
2، سندبلاست
فرآیند تمیز کردن و زبری سطح زیرلایه با استفاده از تاثیر جریان شن و ماسه با سرعت بالا. با استفاده از هوای فشرده به عنوان نیرو، یک پرتو جت پرسرعت برای پاشیدن مواد (ماسه سنگ مس، ماسه کوارتز، ماسه الماس، ماسه آهن، شن و ماسه هاینان) با سرعت بالا بر روی سطح قطعه کار ساخته می‌شود که باعث تغییرات می‌شود. در ظاهر یا شکل سطح بیرونی قطعه کار. به دلیل تاثیر ضربه و برش مواد ساینده بر روی سطح قطعه کار، سطح قطعه کار درجه خاصی از تمیزی و زبری متفاوت را به دست می‌آورد و خواص مکانیکی سطح قطعه کار را بهبود می‌بخشد، بنابراین مقاومت در برابر خستگی قطعه کار بهبود می‌یابد، چسبندگی بین آن را و افزایش پوشش، دوام پوشش افزایش یافته و همچنین برای تسطیح و تزئین پوشش مفید است.

رسم سیم III
این یک روش تصفیه سطحی است که با آسیاب کردن محصولات برای دستیابی به اثرات تزئینی خطوطی را روی سطح قطعات ایجاد می کند. با توجه به الگوهای مختلف پس از طراحی، می توان آن را به دو دسته تقسیم کرد: طراحی مستقیم، ترسیم نامنظم، ریپل و رسم مارپیچ. عملیات کشش سیم سطحی یک روش عملیات سطحی است که با آسیاب کردن محصولات برای دستیابی به اثرات تزئینی خطوطی را بر روی سطح قطعات تشکیل می دهد. با توجه به توانایی آن در انعکاس بافت مواد فلزی، روش کشش سیم سطحی محبوبیت و کاربرد گسترده ای در بین کاربران به دست آورده است.

4، آندایزاسیون
یک فرآیند اکسیداسیون الکترولیتی که در آن سطح آلومینیوم و آلیاژهای آلومینیوم به طور معمول به لایه ای از فیلم اکسید تبدیل می شود که دارای خواص محافظ، تزئینی و عملکردی دیگر است. با شروع از این تعریف، آندایز کردن آلومینیوم فقط شامل فرآیند تولید یک فیلم آنودایز شده است. با استفاده از قطعات فلزی یا آلیاژی به عنوان آند، یک لایه اکسیدی بر روی سطح آنها توسط الکترولیز تشکیل می شود. فیلم‌های اکسید فلزی حالت و خواص سطح را تغییر می‌دهند، مانند رنگ‌آمیزی سطح، بهبود مقاومت در برابر خوردگی، افزایش مقاومت در برابر سایش و سختی و محافظت از سطح فلز. به عنوان مثال، آندایز کردن آلومینیوم شامل قرار دادن آلومینیوم و آلیاژهای آن در الکترولیت های مربوطه (مانند اسید سولفوریک، اسید کرومیک، اسید اگزالیک و غیره) به عنوان آند و انجام الکترولیز در شرایط خاص و جریان خارجی است. آلومینیوم آنودایز شده یا آلیاژهای آن اکسید شده و لایه نازکی از اکسید آلومینیوم را روی سطح به ضخامت 5-30 میکرون تشکیل می‌دهد. فیلم اکسید آنودایز سخت می تواند به 25-150 میکرون برسد. آلومینیوم آنودایز شده یا آلیاژهای آن سختی و مقاومت در برابر سایش را بهبود می بخشد و به 250-500 کیلوگرم در میلی متر مربع می رسد. آنها دارای مقاومت حرارتی خوب، نقطه ذوب بالای 2320K برای فیلم های اکسید آنودایز سخت، خواص عایق عالی، و مقاومت ولتاژ شکست تا 2000 ولت هستند، که مقاومت آنها در برابر خوردگی ω{5}} را افزایش می دهد. برای هزاران ساعت فیلم نازک اکسید حاوی تعداد زیادی ریز منافذ است که می تواند روان کننده های مختلف را جذب کند و برای ساخت سیلندرهای موتور یا سایر قطعات مقاوم در برابر سایش مناسب است. ریز منافذ غشایی دارای ظرفیت جذب قوی هستند و می توانند به رنگ های مختلف زیبا و پر جنب و جوش رنگ شوند. فلزات غیرآهنی یا آلیاژهای آنها (مانند آلومینیوم، منیزیم و آلیاژهای آنها) می توانند تحت عملیات آندایزینگ قرار گیرند که به طور گسترده در قطعات مکانیکی، قطعات هواپیما و خودرو، ابزار دقیق و تجهیزات رادیویی، نیازهای روزمره و دکوراسیون ساختمان استفاده می شود. به طور کلی، آند از آلومینیوم یا آلیاژ آلومینیوم ساخته شده است، در حالی که کاتد از صفحه سرب ساخته شده است. صفحات آلومینیوم و سرب در یک محلول آبی که حاوی اسید سولفوریک، اسید اگزالیک، اسید کرومیک و غیره است، برای الکترولیز قرار می گیرند تا یک لایه اکسید روی سطح صفحات آلومینیوم و سرب تشکیل شود. در میان این اسیدها، گسترده ترین اکسیداسیون آندی با استفاده از اسید سولفوریک است.
جریان فرآیند
رنگ های تک رنگ و گرادیان: پرداخت / سندبلاست / کشیدن → چربی زدایی → آنودایز → خنثی سازی → رنگرزی → آب بندی → خشک کردن
دو رنگ: ① پرداخت / سندبلاست / کشیدن → چربی زدایی → محافظ → آنودایز 1 → آندایزینگ 2 → آب بندی → خشک کردن
② پرداخت / سندبلاست / کشیدن → چربی زدایی → آنودایز 1 → حکاکی لیزری → آندایزینگ 2 → آب بندی → خشک کردن
مشخصات فنی
1. افزایش قدرت،
2. هر رنگی به جز سفید را اجرا کنید.
3. آب بندی بدون نیکل را برای برآوردن نیازهای بدون نیکل کشورهایی مانند اروپا و ایالات متحده تحقق بخشید.
5، الکتروفورز
این فرآیند به الکتروفورز آندی و الکتروفورز کاتدی تقسیم می شود. اگر ذرات پوشش بار منفی داشته باشند و قطعه کار آند باشد، ذرات پوشش یک فیلم را بر روی قطعه کار تحت اثر نیروی میدان الکتریکی رسوب می دهند که به آن الکتروفورز آندی می گویند. برعکس، اگر ذرات پوشش دارای بار مثبت و قطعه کار کاتد باشد، رسوب ذرات پوشش بر روی قطعه کار را الکتروفورز کاتدی می نامند.
جریان فرآیند کلی الکتروفورز آندی به شرح زیر است: پیش تصفیه قطعه کار (چربی زدایی → شستشو با آب گرم → زدودن زنگ → شستشو با آب سرد → فسفاته → شستشو با آب گرم → غیر فعال سازی) → الکتروفورز آندی → پس از تصفیه قطعه کار ( شستشو با آب تمیز → خشک کردن).
1. روغن را بردارید. این محلول به طور کلی یک محلول روغن‌زدایی شیمیایی قلیایی داغ، با دمای 60 درجه (حرارت بخار) و زمان حدود 20 دقیقه است.
2. شستشو با آب گرم. دما 60 درجه (گرمایش با بخار)، زمان 2 دقیقه.
3. Rust removal. Using H2SO4 or HCl, such as hydrochloric acid rust removal solution, the total acidity of HCl should be ≥ 43 points; Free acidity>41 امتیاز; 1.5٪ ماده تمیز کننده را اضافه کنید. در دمای اتاق به مدت 10-20 دقیقه بشویید.
4. با آب سرد بشویید. به مدت 1 دقیقه با آب سرد جاری بشویید.
5. فسفاته شدن. با استفاده از فسفاته کردن دمای متوسط ​​(فسفاته کردن در دمای 60 درجه به مدت 10 دقیقه)، محلول فسفاته را می توان به عنوان یک محصول نهایی در دسترس تجاری استفاده کرد.
فرآیند فوق را می توان با سندبلاست → شستشو با آب نیز جایگزین کرد.
6. انفعال. از داروهای سازگار با محلول فسفاته (تهیه شده توسط سازنده فروش محلول فسفاته) استفاده کنید و بگذارید 1-2 دقیقه در دمای اتاق بماند.
7. الکتروفورز آندی. ترکیب الکترولیت: H{1}} رنگ الکتروفورتیک سیاه، کسر جرمی محتوای جامد 9% -12%, کسر جرمی آب مقطر 88% -91%. ولتاژ: (70 ± 10) V; زمان: 2-2.5 دقیقه; دمای رنگ: 15-35 درجه ; مقدار pH محلول رنگ: 8-8.5. هنگام ورود یا خروج قطعه کار به شیار حتماً برق را قطع کنید. در طول فرآیند الکتروفورز، جریان به تدریج با ضخیم شدن لایه رنگ کاهش می یابد.
8. با آب تمیز بشویید. در آب سرد جاری بشویید.
9. خشک کردن. در فر با دمای (5±165) درجه به مدت 40-60 دقیقه بپزید.

VI PVD
PVD مخفف Physical Vapor Deposition است که به استفاده از تکنولوژی تخلیه قوس الکتریکی ولتاژ پایین و جریان بالا در شرایط خلاء اشاره دارد. تخلیه گاز برای تبخیر مواد مورد نظر و یونیزه کردن ماده تبخیر شده و گاز استفاده می شود. اثر شتاب میدان الکتریکی برای رسوب ماده تبخیر شده و محصولات واکنش آن بر روی قطعه کار استفاده می شود. فناوری رسوب بخار فیزیکی فرآیند ساده ای دارد، محیط را بهبود می بخشد، بدون آلودگی است، مواد کمتری مصرف می کند، یک فیلم یکنواخت و متراکم را تشکیل می دهد و چسبندگی قوی به بستر دارد. این فناوری به طور گسترده ای در هوافضا، الکترونیک، اپتیک، ماشین آلات، ساخت و ساز، صنایع سبک، متالورژی، مواد و سایر زمینه ها استفاده می شود. این می تواند لایه های فیلم را با ویژگی هایی مانند مقاومت در برابر سایش، مقاومت در برابر خوردگی، تزئین، رسانایی، عایق، رسانایی نوری، پیزوالکتریک، مغناطیس، روانکاری، ابررسانایی و غیره آماده کند.
7، آبکاری
آبکاری فرآیند آبکاری یک لایه نازک از فلزات یا آلیاژهای دیگر بر روی سطوح فلزی خاص با استفاده از اصل الکترولیز است. این فرآیندی است که از الکترولیز برای اتصال یک لایه فلزی به سطح فلز یا سایر اجزای مواد استفاده می‌کند و در نتیجه از اکسیداسیون فلز (مانند زنگ زدگی)، بهبود مقاومت در برابر سایش، هدایت، بازتاب‌پذیری، مقاومت در برابر خوردگی (مانند سولفات مس) جلوگیری می‌کند. افزایش زیبایی شناسی لایه بیرونی بسیاری از سکه ها نیز آبکاری شده است.

8، حکاکی
معمولاً به اچینگ که به عنوان اچ فتوشیمیایی نیز شناخته می شود، به حذف لایه محافظ روی ناحیه ای که قرار است پس از ساخت و توسعه صفحه نوردهی اچ شود و تماس با محلول شیمیایی در حین اچ برای رسیدن به اثر خوردگی انحلال، اطلاق می شود. یک اثر تشکیل دهنده محدب یا توخالی.
جریان فرآیند:
روش قرار گرفتن در معرض: با توجه به گرافیک، مهندسی اندازه آماده سازی مواد، آماده سازی مواد، تمیز کردن مواد، خشک کردن، استفاده از فیلم یا پوشش، خشک کردن، قرار گرفتن در معرض، توسعه، خشک کردن، اچ کردن، حذف فیلم، و OK را تعیین می کند.
روش چاپ روی صفحه: برش → تمیز کردن صفحه (فولاد ضد زنگ و سایر مواد فلزی) → چاپ روی صفحه → اچ → لایه برداری → خوب

9، پوشش اسپری
پوشش اسپری یک روش پوشش دهی است که در آن از تفنگ اسپری یا دیسک اتمایزر با کمک فشار یا نیروی گریز از مرکز به قطرات یکنواخت و ریز پراکنده می شود و آنها را روی سطح جسم پوشش داده شده اعمال می کند. می توان آن را به پاشش هوا، پاشش بدون هوا، پاشش الکترواستاتیک و روش های مشتق شده مختلف از اشکال پاشش پایه ذکر شده در بالا، مانند پاشش اتمیزه کم فشار جریان بالا، پاشش حرارتی، پاشش خودکار، پاشش چند گروهی و غیره تقسیم کرد. راندمان تولید بالایی دارد و برای عملیات دستی و تولید اتوماسیون صنعتی مناسب است. این به طور گسترده ای در سخت افزار، پلاستیک، مبلمان، صنایع نظامی، کشتی ها و سایر زمینه ها استفاده می شود. امروزه رایج ترین روش پوشش دهی است. عملیات سمپاشی به یک کارگاه بدون گرد و غبار با الزامات زیست محیطی از یک میلیون تا صد سطح نیاز دارد. تجهیزات پاشش شامل تفنگ اسپری، اتاق رنگ آمیزی اسپری، اتاق تامین رنگ، کوره پخت/کوره خشک کن، تجهیزات انتقال قطعه کار پاشش، تجهیزات مه زدایی و تصفیه فاضلاب و تجهیزات تصفیه گازهای خروجی است. پاشش اتمیزاسیون با جریان بالا و فشار کم باعث فشار اتمیزه شدن کم و سرعت جت هوا کم می شود. سرعت عمل پوشش اتمیزاسیون پایین وضعیتی را بهبود می بخشد که در آن پوشش از سطح جسم پوشش داده شده باز می گردد. میزان رنگ آمیزی از 30% به 40% پاشش هوای معمولی به 65% تا 85% افزایش یافته است. با استفاده از تفنگ اسپری یا دستگاه اسپری با پوشش چرم سبک، پوشش را روی سطح چرم اسپری کنید.

10, کنده کاری لیزری
همچنین به عنوان حکاکی لیزری یا علامت گذاری لیزری شناخته می شود، این یک فرآیند درمان سطحی است که از اصول نوری استفاده می کند.
استفاده از پرتو لیزر متمرکز با شدت بالا که توسط لیزر در نقطه کانونی ساطع می‌شود. اثر علامت‌گذاری، افشای مواد عمیق از طریق تبخیر مواد سطحی، یا ایجاد تغییرات شیمیایی و فیزیکی در مواد سطحی از طریق انرژی نور، یا سوختن است. برخی از مواد را از طریق انرژی نور و "حک" کردن آنها و یا سوزاندن برخی از مواد از طریق انرژی نور و نمایش گرافیک اچ شده و متن مورد نظر.