10 تجربه ارزشمند در ماشینکاری CNC، بیایید و سریع آنها را جمع آوری کنید

ماشینکاری CNC که به عنوان ماشینکاری CNC نیز شناخته می شود، به ماشینکاری اطلاق می شود که با استفاده از ابزارهای ماشینکاری CNC انجام می شود. از آنجایی که ماشینکاری CNC پس از برنامه نویسی توسط کامپیوتر کنترل می شود، ماشینکاری CNC دارای مزایای کیفیت ماشینکاری پایدار، دقت ماشینکاری بالا، تکرارپذیری بالا، توانایی پردازش سطوح پیچیده و راندمان ماشینکاری بالا است. در فرآیند پردازش واقعی، عوامل انسانی و تجربه عملیاتی تا حد زیادی بر کیفیت پردازش نهایی تأثیر می گذارد. حال، بیایید نگاهی به ده تجربه ارزشمندی بیندازیم که توسط یک راننده باتجربه ماشینکاری CNC با ده سال تجربه خلاصه شده است.
1، چگونه فرآیندهای ماشینکاری CNC را تقسیم کنیم؟
تقسیم فرآیندهای ماشینکاری CNC به طور کلی می تواند بر اساس روش های زیر انجام شود:
1. روش مرتب سازی متمرکز ابزار این است که فرآیندها را بر اساس ابزار مورد استفاده تقسیم کنید و از همان ابزار برای ماشینکاری CNC تمام قطعاتی که می توان روی قطعه کامل کرد استفاده کنید. از چاقوهای دوم و سوم برای تکمیل قسمت های دیگری که می توانند تکمیل کنند استفاده کنید. این می تواند تعداد تغییرات ابزار را کاهش دهد، زمان سفر را فشرده کند و خطاهای موقعیت یابی غیر ضروری را کاهش دهد.
2. برای قطعاتی که محتوای ماشینکاری CNC زیادی دارند، می توان با استفاده از روش مرتب سازی قطعات ماشینکاری، قسمت ماشینکاری را با توجه به ویژگی های ساختاری آنها به چند قسمت تقسیم کرد، مانند شکل داخلی، شکل بیرونی، سطح منحنی یا صفحه. به طور کلی، صفحه و سطح موقعیت یابی ابتدا ماشینکاری می شود و سپس سوراخ ماشینکاری می شود. ابتدا اشکال هندسی ساده را پردازش کنید و سپس اشکال هندسی پیچیده را پردازش کنید. ابتدا قطعات را با دقت کمتری پردازش کنید و سپس قطعات را با دقت بالاتر پردازش کنید.
3. برای قطعاتی که مستعد تغییر شکل ماشینکاری CNC هستند، از روش توالی ماشینکاری CNC خشن و ریز استفاده می شود. با توجه به تغییر شکل احتمالی که ممکن است پس از ماشینکاری خشن رخ دهد، اصلاح شکل مورد نیاز است. بنابراین، به طور کلی، تمام فرآیندهایی که نیاز به ماشینکاری خشن و ظریف دارند باید از هم جدا شوند. به طور خلاصه، هنگام تقسیم فرآیندها، لازم است که ساختار و پردازش پذیری قطعات، عملکردهای ماشین ابزار، مقدار محتوای ماشینکاری CNC برای قطعات، تعداد نصب و وضعیت سازمان تولیدی به طور انعطاف پذیر درک شود. واحد. همچنین توصیه می شود اصل تمرکز فرآیند یا پراکندگی فرآیند را اتخاذ کنید که باید بر اساس وضعیت واقعی تعیین شود، اما باید برای عقلانیت تلاش کرد.
2، چه اصولی باید در ترتیب توالی ماشینکاری CNC رعایت شود؟
ترتیب توالی پردازش باید بر اساس ساختار و شرایط قطعات و همچنین نیاز به موقعیت و گیره در نظر گرفته شود، با تمرکز بر اطمینان از اینکه سختی قطعه کار به خطر نیفتد. سفارش به طور کلی باید از اصول زیر پیروی کند:
1. ماشینکاری CNC فرآیند قبلی نباید بر موقعیت و گیره فرآیند بعدی تأثیر بگذارد، و اگر فرآیندهای ماشین ابزار جهانی در وسط پراکنده شده باشند، باید توجه جامعی نیز صورت گیرد.
2. ابتدا فرآیند ماشینکاری حفره داخلی را ادامه دهید و سپس به فرآیند ماشینکاری خارجی ادامه دهید.
3. بهتر است فرآیندهای ماشینکاری CNC را با همان موقعیت یابی، روش بستن یا همان ابزار متصل کنید تا تعداد موقعیت یابی مکرر، تغییر ابزار و جابجایی صفحات فشار کاهش یابد.
4. برای فرآیندهای متعددی که در یک نصب انجام می شود، ابتدا باید فرآیند با حداقل آسیب به سفتی قطعه کار ترتیب داده شود.
3، هنگام تعیین روش بستن قطعات کار باید به چه جنبه هایی توجه کرد؟
هنگام تعیین طرح مرجع تعیین موقعیت و گیره باید به سه نکته زیر توجه کرد:
1. برای یکنواختی در محاسبات طراحی، فرآیند و برنامه نویسی تلاش کنید.
2. سعی کنید تعداد دفعات گیره را به حداقل برسانید و پس از یک بار قرار دادن به ماشینکاری CNC تمام سطوحی که باید ماشین کاری شوند دست پیدا کنید.
3. از استفاده از طرح های تنظیم دستی که ماشین را اشغال می کند خودداری کنید.
4. فیکسچر باید باز باشد و مکان یابی و مکانیسم بستن آن نباید بر مسیر ابزار در ماشینکاری CNC (مانند برخورد) تأثیر بگذارد. هنگام مواجهه با چنین شرایطی، می توان آن را با استفاده از انبردست یا اضافه کردن پیچ های صفحه زیرین بست.
4، چگونه می توان نقطه برش مناسب را تعیین کرد؟ چه رابطه ای بین سیستم مختصات قطعه کار و سیستم مختصات برنامه ریزی وجود دارد؟
1. نقطه تراز ابزار را می توان روی قسمت ماشینکاری شده تنظیم کرد، اما باید توجه داشت که نقطه تراز ابزار باید یک موقعیت مرجع یا یک قطعه ماشینکاری دقیق باشد. گاهی اوقات، پس از اولین فرآیند، نقطه تراز ابزار توسط ماشینکاری CNC آسیب می بیند، که می تواند باعث شود فرآیند دوم و نقاط تراز ابزار بعدی به سختی پیدا شود. بنابراین، هنگام تراز کردن ابزار در اولین فرآیند، مهم است که یک موقعیت نسبی تراز ابزار را در مکانی تنظیم کنید که رابطه ابعادی نسبتاً ثابتی با مرجع موقعیت‌یابی دارد، این می‌تواند نقطه برش اصلی را بر اساس رابطه موقعیت نسبی آنها بازیابی کند. این موقعیت نسبی تراز ابزار معمولاً روی میز کار یا فیکسچر ماشین ابزار قرار دارد. اصول انتخاب به شرح زیر است:
1) پیدا کردن آن آسان است.
2) برنامه نویسی راحت است.
3) خطای تراز ابزار کوچک.
4) مناسب و قابل ردیابی برای بازرسی در طول پردازش.
2. موقعیت مبدا سیستم مختصات قطعه کار توسط خود اپراتور تنظیم می شود. پس از بستن قطعه کار، با تراز ابزار تعیین می شود که نشان دهنده رابطه فاصله و موقعیت بین قطعه کار و نقطه صفر ماشین ابزار است. هنگامی که سیستم مختصات قطعه کار ثابت شد، به طور کلی بدون تغییر باقی می ماند. سیستم مختصات قطعه کار و سیستم مختصات برنامه نویسی باید یکپارچه باشند، یعنی در حین ماشینکاری، سیستم مختصات قطعه کار و سیستم مختصات برنامه ریزی هماهنگ هستند.
5، چگونه یک مسیر برش را انتخاب کنیم؟
مسیر ابزار به مسیر حرکت و جهت ابزار نسبت به قطعه کار در حین ماشینکاری CNC اشاره دارد. انتخاب معقول مسیرهای پردازش بسیار مهم است، زیرا ارتباط نزدیکی با دقت ماشینکاری CNC و کیفیت سطح قطعات دارد. هنگام تعیین مسیر برش، به طور عمده به نکات زیر توجه می شود:
1. از الزامات دقت ماشینکاری قطعات اطمینان حاصل کنید.
2. تسهیل محاسبات عددی و کاهش حجم کار برنامه نویسی.
3. جستجوی کوتاهترین مسیر ماشینکاری CNC برای کاهش زمان خالی ابزار و بهبود راندمان ماشینکاری CNC.
4. سعی کنید تا حد امکان تعداد بخش های برنامه را کاهش دهید.
5. از الزامات زبری سطح کانتور قطعه کار پس از ماشینکاری CNC اطمینان حاصل کنید و کانتور نهایی باید برای ماشینکاری مداوم با آخرین ابزار برش ترتیب داده شود.
6. مسیر رو به جلو و عقب ابزار (برش داخل و خارج) نیز باید به دقت در نظر گرفته شود تا به دلیل تغییرات ناگهانی در نیروی برشی که باعث تغییر شکل الاستیک می شود، لک های ابزار در کانتور به حداقل برسد و از خراشیدن قطعه کار به صورت عمودی جلوگیری شود. پایین آوردن ابزار روی سطح کانتور.
6، چگونه در طول فرآیند ماشینکاری CNC نظارت و تنظیم کنیم؟
پس از تراز شدن قطعه کار و تکمیل اشکال زدایی برنامه، می تواند وارد مرحله ماشینکاری خودکار شود. در فرآیند ماشینکاری خودکار، اپراتور باید فرآیند برش را کنترل کند تا از برش غیرعادی از ایجاد مشکلات کیفیت و سایر حوادث قطعه کار جلوگیری کند.
نظارت بر فرآیند برش عمدتاً جنبه های زیر را در نظر می گیرد:
1. نظارت بر فرآیند ماشینکاری عمدتاً حذف سریع اضافی اضافی روی سطح قطعه کار در طول ماشینکاری خشن را در نظر می گیرد. در فرآیند ماشینکاری خودکار ماشین ابزار، ابزار به طور خودکار بر اساس مسیر برش از پیش تعیین شده بر اساس مقدار برش تنظیم شده برش می دهد. در این مرحله اپراتور باید توجه داشته باشد که تغییرات بار برش را در طی فرآیند ماشینکاری خودکار از طریق جدول بار برش مشاهده کند، میزان برش را بر اساس شرایط باربری ابزار تنظیم کند و کارایی ماشین ابزار را به حداکثر برساند.
2. نظارت بر صدای برش در طول فرآیند برش. در برش اتوماتیک صدای ابزار برش قطعه کار به طور کلی در ابتدای برش پایدار، پیوسته و سبک بوده و حرکت ماشین ابزار پایدار است. با پیشرفت فرآیند برش، هنگامی که نقاط سخت روی قطعه کار، سایش ابزار یا گیره ابزار وجود دارد، فرآیند برش ناپایدار می شود. تظاهر ناپایداری تغییر در صدای برش است و صداهای برخوردی بین ابزار و قطعه کار ایجاد می شود و باعث ایجاد لرزش در ماشین ابزار می شود. در این زمان، مقدار برش و شرایط برش باید به موقع تنظیم شود. هنگامی که اثر تنظیم آشکار نیست، ماشین ابزار باید مکث شود و وضعیت ابزار برش و قطعه کار باید بررسی شود.
3. نظارت بر فرآیند ماشینکاری دقیق عمدتاً برای اطمینان از اندازه ماشینکاری و کیفیت سطح قطعه کار، با سرعت برش بالا و نرخ تغذیه زیاد است. در این مرحله باید به تاثیر تجمع تراشه بر روی سطح ماشینکاری توجه ویژه ای داشت. برای ماشین کاری حفره ای، باید به برش بیش از حد و برش در گوشه ها نیز توجه شود. برای حل مشکلات فوق، ابتدا باید به تنظیم موقعیت اسپری سیال برش توجه شود تا سطح ماشینکاری در شرایط خنک نگه داشتن همیشه باشد. دوم توجه به کیفیت سطح پردازش شده قطعه کار و تنظیم مقدار برش برای جلوگیری از تغییر کیفیت تا حد امکان. اگر تنظیم هنوز تأثیر قابل توجهی نداشته باشد، دستگاه باید خاموش شود تا بررسی شود که آیا برنامه اصلی معقول است یا خیر. هنگام توقف یا توقف بازرسی باید به موقعیت ابزار توجه ویژه ای داشت. اگر ابزار برش در طول فرآیند برش متوقف شود و چرخش ناگهانی دوک متوقف شود، باعث ایجاد آثار بر روی سطح قطعه کار می شود. به طور کلی، هنگامی که ابزار از حالت برش خارج می شود، باید خاموش شود.
4. کیفیت نظارت ابزار تا حد زیادی کیفیت ماشینکاری قطعه کار را تعیین می کند. در فرآیند برش ماشینکاری اتوماتیک، لازم است از طریق روش هایی مانند نظارت بر صدا، کنترل زمان برش، بازرسی مکث در طول فرآیند برش و آنالیز سطح قطعه کار، سایش طبیعی و آسیب غیرعادی ابزار مشخص شود. با توجه به نیازهای پردازش، دست زدن به موقع ابزارهای برش برای جلوگیری از مشکلات کیفیت پردازش ناشی از دست زدن به موقع ابزارهای برش ضروری است.
7، چگونه ابزارهای ماشینکاری را به طور معقول انتخاب کنیم؟ چند عامل در کمیت برش وجود دارد؟ چند ماده برای ابزار برش وجود دارد؟ چگونه سرعت چرخش، سرعت برش و عرض برش ابزار برش را تعیین کنیم؟
1. هنگام آسیاب سطوح مسطح، آسیاب های انتهایی آلیاژ سخت یا آسیاب های انتهایی باید انتخاب شوند. در آسیاب عمومی، استفاده از برش ثانویه توصیه می شود و اولین برش بهتر است از آسیاب انتهایی برای فرز خشن استفاده شود، با برش مداوم در امتداد سطح قطعه کار. عرض برش توصیه شده برای هر پاس 60 تا 75 درصد قطر ابزار است.
2. آسیاب انتهایی و آسیاب انتهایی با درج کاربید عمدتاً برای ماشینکاری برآمدگی ها، شیارها و سطوح جعبه استفاده می شود.
3. برش توپ و برش گرد (همچنین به عنوان برش دماغه گرد شناخته می شود) معمولاً برای ماشینکاری سطوح منحنی و اشکال کانتور زاویه متغیر استفاده می شود. و برش توپ بیشتر برای ماشینکاری نیمه دقیق و ماشینکاری دقیق استفاده می شود. برش های گرد با درج های آلیاژی سخت اغلب برای برش خشن استفاده می شود.
8، هدف از برگه برنامه ماشینکاری چیست؟ چه چیزی باید در برگه برنامه ماشینکاری درج شود؟
1. برگه برنامه ماشینکاری یکی از محتویات طراحی فرآیند ماشینکاری CNC است و همچنین مقرراتی است که اپراتورها باید آن را رعایت و اجرا کنند. این یک توصیف خاص از برنامه ماشینکاری است، با هدف شفاف سازی اپراتورها در مورد محتوای برنامه، روش های گیره و موقعیت یابی، و مسائلی که باید هنگام انتخاب ابزارهای برش برای هر برنامه ماشینکاری به آنها توجه شود.
2. در برگه برنامه ماشینکاری باید شامل: نام فایل های نقشه کشی و برنامه نویسی، نام قطعه کار، اسکچ های گیره، نام برنامه ها، ابزارهای مورد استفاده در هر برنامه، حداکثر عمق برش، ویژگی های ماشین کاری (مانند ماشینکاری خشن یا ماشینکاری دقیق)، نظری باشد. زمان ماشینکاری و غیره
9، قبل از برنامه نویسی CNC چه آمادگی هایی باید انجام شود؟
پس از تعیین فناوری پردازش، لازم است قبل از برنامه نویسی درک کنید:
1. روش بستن قطعه کار.
2. اندازه قطعه کار - به منظور تعیین محدوده پردازش یا اینکه آیا نیاز به بستن چندگانه است.
3. مواد قطعه کار - به منظور انتخاب نوع ابزار مورد استفاده برای پردازش.
4. ابزار موجود در انبار چیست؟ از تغییر برنامه به دلیل عدم وجود این ابزار در حین پردازش خودداری کنید. در صورت نیاز به استفاده از این ابزار می توان آن را از قبل تهیه کرد.
10، اصول تنظیم ارتفاع ایمنی در برنامه نویسی چیست؟
اصل تعیین ارتفاع ایمن: به طور کلی بالاتر از بالاترین سطح جزیره است. از طرف دیگر، تنظیم نقطه صفر برنامه ریزی روی بالاترین سطح نیز می تواند خطر برخورد چاقو را به حداقل برساند.